wm3111

好多有用的东西哦，我看了快一个星期才看到最后一页，终于能够回帖了

仙人包子

不知村村看的怎么样了 有没有激动的砸电视

仙人包子

看到了 至少2个的友好国家 他们游行的时候 一个队员们身穿李宁
一个摇小旗子是把自己国旗和中国五星红旗放一起摇摇~
真是太感谢他们了

wild_boy

美中不足也不少,比如放和平鸽结束时,大家都沉浸在一片宁静和平的氛围中,却突然烟花爆竹轰鸣.让人不爽不说,还不禁要问:和平鸽呢?被轰跑啦?

lzh107

**的主题歌太短了，还没有听够！

liuheng98

村村
我要花花

liuheng98

今天两金
所以要两朵..

lzh107

送你金牌，o(∩_∩)o...

lzh107

分享:2008CHINA**第一金，永久的时刻，最美的微笑

仙人包子

咬咬看 是不是真的 嘿嘿

ccum

从苏州回来了  据说明天还要去扬州

仙人包子

顶～ 村村斑斑～  **之间 还要游荡于**之外

belong8606

我来领小花了

ccum

睡觉了   今天太晚了

ccum

常见的十大人力资源管理浪费
    一、没有将合适的人放在合适的岗位上。

    这是企业中最常见的一种人力资源浪费，我们通常说一个萝卜一个坑，但是这里存在三种情况：第一种，坑大萝卜小，也就是说，对能力差的员工委以重任，结果通常是工作任务不能有效完成，企业受到损失，员工自信心受到了打击，工作没有了积极性和动力，也就是所谓的拔苗助长；第二种，坑小萝卜大，那么该员工的能力没有被充分的发挥出来，所谓大材小用，造成了人才的浪费，要么导致人才流失，要么企业要多付薪水；第三种，坑和萝卜一样大，这是最合适不过的了，只有做到这种情况才没有造成人力资源的浪费。
　　解决这个问题要考虑两个方面的影响因素。第一，企业是否通过有效的组织设计和岗位分析来建立有效的岗位体系，也就是通常说的的“坑”；第二，企业是否能准确的对员工进行有效的衡量和评价，也就是“萝卜”。企业完成了上述两项基础工作，才能有效地将合适的人放到合适的岗位上。当然，上面的阐述表达的是静态的状况，企业是不断的发展壮大的，只有根据企业的发展状况不断调整组织和岗位要求，调整坑的大小，才能保证人力资源的最有效利用。

　　二、不懂得培养员工

　　不懂得培养员工是另一种常见的浪费。很多管理者以为，培养员工的投入太大，而且往往效果不甚明显，有些时候，公司辛辛苦苦培养的员工，却被别的公司挖了墙角，有点太不值了。
　　实际上，这仅仅是事物的一个表面。我们可以盘点一下，由于没有有效的培养员工会给企业带来哪些浪费。
　　首先，员工的工作技能得不到有效改善，工作任务不能有效、快速的完成，为了完成既定的工作目标，需要增加更多的人手；
　　第二，增加了很多犯错误的机会，尤其是犯同样的错误；
　　第三，扼杀了组织的创新意识和创新能力，实际上很多创新行为是在不断的培训和学习中产生的；
　　第四，导致消极心态，影响团队氛围，影响执行力，降低员工之间的竞争压力；
　　……
　　企业为这些负面影响支付的费用，要比培训花费大的多！


　　三、管理的各个模块没有有效整合

　　企业人力资源部门往往是按照薪酬、绩效、招聘、培训、人事等模块进行职位设置的，这种按照职能模块进行划分的方式，降低了管理难度，提高了管理的效率，但是却极易导致人力资源成本的增加。
　　我们知道，人力资源管理的各个模块之间是相互影响、相互联系的。比如，过度的控制员工的工资水平，往往会导致不容易招聘到合适的员工，使招聘、培训的成本增加；为了增加绩效考核的缜密性和公平性，而提高了考核工作的复杂程度，导致人工成本增加。类似的情况在企业中屡见不鲜，实际上是管理过程中缺乏系统性、整合性造成的。


　　四、没有绩效管理

　　引用管理的一句名言——没有绩效管理的企业就等于没有管理，来说明绩效对企业来说的重要意义。
　　由于没有绩效管理给企业会带来什么样的浪费呢？
　　首先，组织和员工的工作是在没有方向、没有目标的状态下进行的，那么，白忙乎、南辕北辙的情况会时有发生，这大大提高了人工成本和机会成本；
　　其次，各项工作的开展，是在失控的状态下进行的，大大提高了出现错误的机率；
　　第三，在没有绩效管理的前提下，要有效的完成工作，就必须增加沟通的次数，影响了工作效率，丧失了市场机遇。

　　五、只依靠加班解决人员紧缺问题

　　加班所带来的负面影响是显而易见的。加班使公司支付更多的工资，增加了更多的管理成本（一般情况，一个部门的员工加班，都会影响到相关部门的工作，比如增加职能服务部门的工作压力）；员工对加班也大多抱着抵触的情绪，笔者以前在一家高技术企业的调查显示，加班时间内的员工的工作效率还达不到平时的一半。另外，加班影响了员工的正常休息的权利，影响了员工身体和心理健康，对员工的家人也会造成影响。有一家IT企业由于加班成了家常便饭，公司内有很大一部分大龄员工还是单身，用员工的话说，我目前的工作状态，是没有人愿意和我生活在一起的。
　　实际上，除了加班之外，我们还有很多更有效的办法来解决人员紧缺的问题。比如，通过业务外包、雇佣临时人员、增加人员储备等办法。另外，企业在对待加班频繁的问题时，首先必须理清造成加班的本质原因是什么。比如，是否由于组织设计和流程问题，导致工作不顺畅、效率低下，如果是这样的问题，那么首要解决的不是加班的问题，而是组织设计和流程再造的问题。
　　笔者在从事咨询的过程中，也接触过一种很有意思、也很可悲的现象。A公司加班现象严重，但我们了解员工的工作任务并不饱满。经我们仔细研究发现，由于公司严格执行劳动法规定的加班工资制度，但是却在加班审批的环节把关不严，导致员工在正常工作时间不好好完成工作，而去争取加班，骗取更多的加班工资。实际上这类现象是由制度本身造成的问题，这样的问题加再多的班也是没有办法解决的。


　　六、只有惩罚没有奖励

　　可能有人会问，奖励不是增加成本吗？实际上，我们看问题不能局限于短期的局部，应该系统的分析问题。我不想拿企业管理中的例子来说明这个问题到底给企业带来什么样的影响，只想拿我们周围生活中常见的现象来说明这个问题。
　　望子成龙、望女成凤是家长的共同心愿，但是教育的方式不同，结果却大相径庭。一般说来，以鼓励、引导方式来教育孩子的，孩子成才的概率要远远大于以惩罚为主的教育方式。实际上，这个规律在企业中也同样适用，因为这就是人的本性。

　　七、职责不够明确

　　笔者在给企业做内训的时候，喜欢做这样一个小测试：找出一名员工和他的直接上级，要求两个人用一句话描述该员工所在职位的职责概述。几乎是100%的情况，两个人的回答是有差异的。当然这是可以理解的，毕竟每个人看待事物的观点是有差异的，但是如果两个人回答的结果差异很大，则说明企业在职责管理上出现了问题。
　　这种差异，造成了隐性的人力资源管理浪费。试想，员工工作的目标、工作的内容、工作的标准和秉承的原则与管理者是有差异的，那么，为了实现既定的组织目标，管理者要投入更多的精力去指导、控制、沟通、协调下属的工作，这既增加了管理的成本，又降低了工作效率。而理想的状态是，管理者和员工对员工所在职位的描述不存在任何的差异。


　　八、稀里糊涂招聘

　　很多企业在招聘的时候，都使用这三板斧——打广告、筛简历、面试一气呵成，倒也简单。打广告的时候稀里糊涂，不懂得策划和设计；筛简历时看看学历，看看经验；面试的时候，则来也匆匆、去也匆匆，不做任何准备，不经任何讨论。实际上，企业对招聘不重视，带来的负面影响是深远的和显而易见的。
　　由于招聘管理不科学带来的负面影响包括：
　　第一，增加了员工流失的可能，招聘过程不科学，企业和求职者双方了解不彻底，增加了员工流失的可能性；
　　第二，增加了人员培训和管理的成本，对求职者考察的不全面，能力达不到公司的要求，势必要增加培训成本和管理成本；
　　第三，存在商业风险。

　　九、不注重文化建设

　　笔者把不注重文化建设的企业分成两类：一类是企业没有文化建设，顺其自然，这一般是中小企业；另一类是企业培养一种傀儡式文化，也就是说，文化建设浮于表面，表面一套背后一套。笔者认为傀儡式文化比顺其自然的文化对企业的危害更大。
　　文化就是企业的灵魂，企业沉浮于商海，就好比是战场上的军队一样，军队没有军魂，就不会赢得战争，企业没有文化就不会持续生存。因此我们讨论企业文化就不能简单地与人力资源成本联系起来，应以更大的视野，着眼于企业的核心竞争力和持续发展。

　　十、不懂得利用业务外包

　　与所有的业务外包一样，提供人力资源外包服务的企业，必须想尽办法为客户提供更优质、更专业的服务，而且保证成本更低，否则这个行业就不可能生存。企业如果明白这个道理，就会懂得，把部分人力资源管理的业务进行外包是一个既经济又高效的办法。
　　目前，人力资源外包业务包括，管理咨询、数据调查、代理招聘、人事外包等等。当然目前，在国内提供外包业务的公司良莠不齐，企业在选择外包服务商时还是要选择市场信誉较好、知名度高的单位作为合作方。

ccum

事业十大雷区你不要踩

    1、对上司的指示反应慢

    对上司交待下来的任务拖延，对你绝对没有什么好处。不能立刻照上司的指示行事，常给上司留下不服从的印象，这样的话，这个地雷在适当时，就会炸得你粉身碎骨，但你却不壮烈。

    2、不知道经理对你的要求

    企业所有设到的领导职位，都有其存在的理由。而这个原因只有一个：让他的上司看来有光彩，有成就。不信你去问问你的上司。若你是老板的话，就去问问股东。你不能使你的上司有光彩、有成就感，你脚下的定时炸弹正在读秒呢！10，9，8，7……

    3、不懂得彼得原理

    彼得原理是说每个人最后终于会晋升到他所不能胜任的阶层。这道理几乎尽人皆知，却很少有深得会适用到自己身上。一般人都深得升迁是件值得恭喜的事，但并不是所有的升迁都对自己有利。不适合才能的升迁，不过是加速印证彼得原理罢了。当你是这样升迁上去时，这时，你兜里就装着一个打开了保险的手雷。

    4、不可小视企业文化的惯性

    无论什么样的企业，那怕只有几个人，都有其企业文化。企业文化就象一枚飞行的导弹一样，惯性很大。如果你想不顺其惯性行驶，而要与众不同的话，它的威力可不小，炸你个五马分尸问题不是很大。

    5、不要乱讲话

    有的人会说，我长了一张嘴巴，你还叫我不按我的想法讲，你叫我怎么活。然而，我要告诉你，很多人的仕途突然停顿不前，很重要的原因是将不该说的话，讲给了不能信任的同仁听，结果虽然在一时发泄了自己心中的不满和怨气，但却招致“杀身之祸”。乱讲话，就是在点燃自己身边炸弹的导火索。若你不想快死的话，最好不要去点这根导火索。

    6、不一味讨好别人

    真正能干的经理受他人敬重，但不一定得到全部员工的拥护。如果你谁都不想得

    7、正确对待和理解领导班子的调整

    当公司班子调整后，其主要目的是为了让公司体制更为合理、有效(也许会事与愿违)。并不是为了针对你或哪些人而来，专门给自己穿小鞋。常常有人在这个哼着唱下，钻进牛角尖里出不来，总是不自学地把自己的言语行动与新班子对立起来，这样的结果只能是自己吃亏。好的办法是，对于新领导别出心裁的花样，不更多地关注，仍然干好自己的本职工作，就是最好的应付办法和自我保持的策略。新官吗，火得很，你最好不要去触这个霉。

    8、不出尔反尔，要讲诚信

    在任何地方，诚信是最重要的，这个雷你千万不要去碰。对于公司出现的任何事情，你应该认真思考，谨慎行事，保持清醒头脑。因为在任何小事上，如果你的态度和看法总是出尔反尔，会让你的顶头上司或同事认为，你这个人缺乏主见，大是大非上不清楚  ，缺乏稳定性，极不可靠。

    9、不要太苛刻要求别人

    如果你不能并肩一齐努力，你就不能要求别人超时工作。如果你不能时时以身作则，你就不能要求别人效法你，依照你的作风行事。太苛刻地要求别人，别人帮不到你，但下个小地雷是可以做到的。

    10、要勇于承担责任，不可推卸

    承认自己犯了错误并没有什么损害，不要推卸责任。你推卸现任，就会冤枉其他人，这时他不给你下套才怪呢。

ccum

对于蒸汽法实验的误差分析报告
一  分析方法：
误差分析的目的在于计算所测数据（包括直接测量值与间接测量值）的真值或最佳值范围，并判定其精确性或误差。整理一系列实验数据时，应按以下步骤进行：
（1）  求一组测量值的算术平均值 。根据随机误差符合正态分布的特点，按误差的正态分布曲线，可以得出算术平均值是该组测量值的最佳值（当消除了系统误差并进行无数次测定时该最佳无限接近直值）。
（1）        求出各测定值的绝对误差 与标准误差 。
（2）        确定各测定值的最大可能误差，并验证各测定值的误差不大于最大可能误差。按照随机误差正态分布曲线可得一个绝对误差 出现在 范围内的概率为99.7%，也就是说 的概率是极小的（0.3%），故以 为最大可能误差，超出 的误差已不大于随机误差，而是过失误差，因此该数据应予以剔除。
（3）        在满足第（3）条件后，再确定其算术平均值的标准差为：
二  分析步骤
1.绝对误差d
    某物理量在一系列测量中，某测量值与其真值之差称绝对误差。实际工作中常以最佳值代替真值，测量值与最佳值之差称残余误差，习惯上也称为绝对误差，有
式中：di----绝对误差；xi----i次测量值；X----真值；xm----平均值。
物料加水时：烘后试样质量
xm=（1.14+1.16+1.14+1.17+1.14+1.17+1.14）/7=1.15
d1=-0.01，d2=0.01， d3=-0.01，d4=0.02， d5=-0.01， d6=0.02， d7=-0.01
2.相对误差e
为了比较不同测量值的精确度，以绝对误差与真值（或近似地与平均值）之比作为相对误差，即

在单次测量中，
式中：d----绝对误差；|X|----真值的绝对值；xm----平均值。
e1=0.00877,  e2=0.00862,  e3=0.00877,  e4=0.01709,
e5=0.00877,  e6=0.01709,  e7=0.00877
3.算术平均误差δ
δ是一系列测量值的误差绝对值的算术平均值，是表示一系列测定值误差的较好方法之一，有
式中：xi----测量值，i=1,2,3,…,n；xm----平均值；di----绝对误差。
δ=（︱-0.01︱+0.01+︱-0.01︱+0.02+︱-0.01︱+0.02+︱-0.01︱）/7
=0.0129
4.标准误差（均方误差）σ
在有限次测量中，标准误差可用下式表示：
标准误差是目前最常用的一种表示精确度的方法，它不但与一系列测量值中的每个数据有关，而且对其中较大的误差或较小的误差敏感性很强，能较好地反映实验数据的精确度，实验愈精确，其标准误差愈小。
σ={[（-0.01）2+（0.01）2+（-0.01）2+（0.02）2+（-0.01）2+（0.02）2+（-0.01）2]/7}1/2=0.0136
∴ 3×σ=0.0408
∵di均在（-0.0408  0.0408）范围之内
∴测得值均为有效值
5.间接测量值的误差传递
间接测量值是由几个直接测量值按一定的函数关系计算而得
5.1误差传递的基本方程
设有一间接测量值y，是直接测量值 的函数，即
对上式进行全微分，可得
如以 分别代替上式中的 则得
此即绝对误差的传递公式。它表明间接测量值或函数的误差为各直接测量值的各项误差之和，而分误差决定于直接测量误差 和误差传递系数 ，即
相对误差的计算式为：
上式中各分误差取绝对值，从最保险出发，不考虑误差实际上有抵消的可能，此时函数误差为最大值。
函数的标准误差：
5.2 对本实验的分析
σ=[5.372×（-0.01）2+5.372×（0.01）2+5.372×（-0.01）2+5.372×（0.02）2+5.372×（-0.01）2+5.372×（0.02）2+5.372×（-0.01）2]1/2×=19.36%
三 总结
该实验的半水石膏的测定值误差在19.36%范围之内。
四 建议
测量值保留小数点后3位，减少测量误差。



[ 本帖最后由 ccum 于 2008-8-12 12:51 编辑 ]

ccum

液压系统的安装
    液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行；充分发挥其效能。
    2.1 安装前的准备工作
    1）明确安装现场施工程序及施工进度方案。
    2）熟悉安装图样，掌握设备分布及设备基础情况。
    3）落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。
    4）做好液压设备的现场交货验收工作，根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况，发现问题及时处理。
    5）根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查，对液压设备地脚尺寸进行复核，对不符合要求的地方进行处理，防止影响施工进度。
    2.2 液压设备的就位                                                                     
    1）液压设备应根据平面布置图对号吊装就位，大型成套液压设备，应由里向外依次进行吊装。
    2）根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点，可通过调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正，达到图纸要求。
    3）由于设备基础相关尺寸存在误差，需在设备就位后进行微调，保证泵吸油管处于水平、正直对接状态，
    4）油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑，应是设备水平状态时的最低点。
    5）应对安装好的设备做适当防护，防止现场脏物污染系统。
    6）设备就位调整完成后，一般需对设备底座下面进行混凝土浇灌，即二次灌浆。
    2.3 液压配管
    （1）管材选择
    应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够，管径和壁厚是否符合图纸要求，所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用：管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上；管体表面凹入达管径的20%以上；管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。
    中、高压系统配管一般采用无缝钢管，因其具有强度高、价格低、易于实现无泄漏连接等优点，在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20号无缝管，此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管，具有耐腐蚀，内、外表面光洁，尺寸精确，但价格较高。低压系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材，因其易弯曲给配管带来了方便，也被一部分低压系统所采用。
    （2）管子加工
    管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。管子的加工好坏对管道系统参数影响较大，并关系到液压系统能否可靠运行。因此，必须采用科学、合理的加工方法，才能保证加工质量。
    1）管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直，误差控制在90°±0.5°。切割后需将锐边倒钝，并清除铁屑。
    2）管子的弯曲 管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯管，可避免产生氧化皮而影响管子质量。如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法，热弯时容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。热弯前需将管内注实干燥河砂，用木塞封闭管口，用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热，加热长度取决于管径和弯曲角度。直径为28mm的管子弯成30°、45°、60°和90°时，加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和160mm；弯曲直径为34mm、42mm的管子，加热长度需比上述尺寸分别增加25～35mm。热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理，清除氧化皮。弯曲管子应考虑弯曲半径。当弯曲半径过小时，会导致管路应力集中，降低管路强度。表1给出钢管最小弯曲半径。
表1  钢管最小弯曲半径（mm）
钢管外径D        14        18        22        28        34        42        50        63        76        89        102
最小弯曲半径R        冷弯        70        100        135        150        200        250        300        360        450        540        700
        热弯        35        50        65        75        100        130        150        180        230        270        350
    （3）管路的敷设
    管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。推荐的管夹距离见表2。
表2 推荐管夹间距离（mm）
管子外径D        14        18        22        28        34        42        50        63
管夹间最大距离L        450        500        600        700        800        850        900        1000
    管路敷设一般遵循的原则：① 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。② 管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。③ 管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。④ 敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。⑤ 两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。当管径≤φ42mm时最小管距离应≥35mm；当管径≤φ75mm时，最小管壁距离应≥45mm；当管径≤φ127mm时，最小管壁距离应≥55mm。⑥ 管子规格不允许小于图纸要求。⑦ 整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。⑧ 管路不允许在有弧度部分内连接或安装法兰。法兰及接头焊接时，须与管子中心线垂直。⑨ 管路应在最高点设置排气装置。⑩ 管路敷设后，不应对支承及固定部件产生除重力之外的力。
    （4）管路的焊接
    管路的焊接一般分三步进行。①管道在焊接前，必须对管子端部开坡口，当焊缝坡口过小时，会引起管壁未焊透，造成管路焊接强度不够；当坡口过大时，又会引起裂缝、夹渣及焊缝不齐等缺陷。坡口角度应根据国标要求中最利于焊接的种类执行。坡口的加工最好采用坡口机，采用机械切削方法加工坡口既经济，效率又高，操作又简单，还能保证加工质量。②焊接方法的选择是关系到管路施工质量最关键的一环，必须引起高度重视。目前广泛使用氧气-乙炔焰焊接，手工电弧焊接、氩气保护电弧焊接三种，其中最适合液压管路焊接的方法是氩弧焊接，它具有焊口质量好，焊缝表面光滑、美观，没有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等优点。另两种焊接方法易造成焊渣进入管内，或在焊口内壁产生大量氧化铁皮，难以清除。实践证明：一旦造成上述后果，无论如何处理，也很难达到系统清洁度指标。所以不要轻易采用。如遇工期短、氩弧焊工少时，可考虑采用氩弧焊焊第一层（打底），第二层开始用电焊的方法，这样既保证了质量，又可提高施工效率。③管路焊接后要进行焊缝质量检查。检查项目包括：焊缝周围有无裂纹、夹杂物、气孔及过大咬肉、飞溅等现象；焊道是否整齐、有无错位、内外表面是否突起、外表面在加工过程中有无损伤或削弱管壁强度的部位等。对高压或超高压管路，可对焊缝采用射线检查或超声波检查，提高管路焊接检查的可靠性。

[ 本帖最后由 ccum 于 2008-8-12 15:09 编辑 ]

ccum

电脑慢的像蜗牛   还是家里的电脑用着爽  

2.4 管道的处理
    管路安装完成后要对管道进行酸洗处理。酸洗的目的是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑。保证管道内壁的清洁。酸洗管道是保证液压系统可靠性的一个关键环节，必须加以重视。     
    2.4.1管道酸洗
    管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。
    槽式酸洗法：就是将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法较适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。
    管内循环酸洗法：在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，对槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，从根本上得到了解决。已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。
    2.4.2 管道酸洗工艺
    有无科学、合理的工艺流程、酸洗配方和严格的操作规程，是管道酸洗效果好坏的关键，目前国内外酸洗工艺较多，必须慎重选择、高度重视。管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下：
    槽式酸洗工艺流程及配方
    （1）脱脂
    脱脂液配方为：
    ω（NaOH）=9%～10%；
    ω（Na3PO4）=3%；
    ω（NaHCO3）=1.3%；
    ω（Na2SO3）=2%；
    其余为水
    操作工艺要求为：温度70～80℃，浸泡4h。
    （2）水冲
    压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
    （3）酸洗
    酸洗液配方为：
    ω（HCl）=13%～14%；
    ω[（CH2）6N4]=1%；
    其余为水。
    操作工艺要求为：常温浸泡1.5h～2h。
    （4）水冲
    用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。
    （5）二次酸洗
    酸洗液配方同上。
    操作工艺要求为：常温浸泡5min。
    （6）中和
    中和液配方为：
    NH4OH稀释至pH值在10～11的溶液。操作工艺要求为：常温浸泡2min。
    （7）钝化
    钝化液配方为：
    ω（NaN2）=8%～10%；
    ω（NH4OH）=2%；
    其余为水。
    操作工艺要求为：常温浸泡5min。
    （8）水冲
    用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。
    （9）快速干燥
    用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干
    （10）封管口
    用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。
    如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持二个月左右不锈蚀；若保存好，还可以延长时间。
    循环酸洗工艺流程及配方
    （1）试漏
    用压力为1MPa压缩空气充入试漏。
    （2）脱脂
    脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。
    操作工艺要求为：温度40～50℃连续循环3h。
    （3）气顶
    用压力为0.8MPa压缩空气将脱脂液顶出。
    （4）水冲
    用压力为0.8MPa的洁净水冲出残液。
    （5）酸洗
    酸洗液配方为：
    ω（HCl）=9%～11%；
    ω[（CH2）6N4]=1%；
    其余为水。
    操作工艺要求为：常温断续循环50min。
    （6）中和
    中和液配方为：
    NH4OH稀释至pH值在9～10的溶液。
    操作工艺要求为：常温连续循环25min。

图1 循环酸洗示意图
    （7）钝化
    钝化液配方为：
    ω（NaNO2）=10%～14%；
    其余为水。
    操作工艺要求为：常温断续循环30min。
    （8）水冲
    用压力为0.8MPa，温度为60℃的净化水连续冲洗10min。
    （9）干燥
    用过热蒸汽吹干。
    （10）涂油
    用液压泵注入液压油。
    循环酸洗注意事项：
    1）使用一台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆（其中包括水），严重时会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。
    2）循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时，应及时准确停泵，将回路末端软管从前一种介质槽中移出，放入下一工序的介质槽内。然后启动酸泵，开始计时。
    2.5 管路的循环冲洗
    管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。
    2.5.1循环冲洗的方式
    冲洗方式较常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。
    站内循环冲洗：一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。
    站外循环冲洗：一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。
    管线外循环冲洗：一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗。冲洗合格后，再装回系统中。
    为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。
    2.5.2 冲洗回路的选定
    泵外循环冲洗回路可分两种类型。即串联式冲洗回路见图2。其优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。另一类为并联式冲洗回路见图3。其优点是循环冲洗距离较短、管路口径相近、容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。为克服并联式冲洗回路的缺点，也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路，方法见图4。但要求串联的管径相近，否则将影响冲洗效果。
2.5.3 循环冲洗主要工艺流程及参数
    1）冲洗流量 视管径大小，回路形式，进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。
    2）冲洗压力 冲洗时，压力为0.3～0.5MPa，每间隔2h升压一次，压力为1.5～2MPa，运行15～30min，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。
    3）冲洗温度 用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
    4）振动 为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。
    （5）充气 为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4～0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次8～10min。气体压缩机空气出口处要装腔作势精度较高的过滤器。
    2.5.4 循环冲洗注意事项
    （1）冲洗工作应在管路酸洗后2～3星期内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量。冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每3天需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀。
    （2）循环冲洗要连续进行，要三班连续作业，无特殊原因不得停止。
    （3）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。
    （4）自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。
    （5）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在100μm，50μm，20μm，10μm，5μm等滤芯规格中选择。
     （6）冲洗用油一般选粘度较低的10号机械油。如管道处理较好，一般普通液压系统，也可使用工作油进行循环冲洗。对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系统，选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应后方可使用。实践证明：采用乳化液为介质的系统，可用10号机械油进行冲洗。禁止使用煤油之类的对管路有害的油品做冲洗液。
    （7）冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。取样时间：冲洗开始阶段，杂质较多，可6～8h一次；当油的精度等级接近要求时可每2～4h取样一次。

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ccum

2.6 各类液压系统清洁度指标
    液压系统工作介质的清洁度或称污染度达到什么等级时可以使用，应有统一的标准。
    2.6.1 国际ISO－4406油液污染度等级标准
    工作介质中含有杂质颗粒数越少，清洁度就越高，液压系统工作越可靠，因此控制液压介质内污染颗粒的大小和数量是衡量系统清洁度的一种方法（见表3）。根据该标准国际ISO还规定了不同类型液压系统应达到的污染度等级（见表4）。如果杂质微粒在显微镜下计数的数值介于两个相邻密集度之间，则污染度代号应取最大值。
2.6.2 美国NAS-1638油液污染度等级标准
    美国NAS油液等级标准采用颗粒计数法，已被较多国家推荐使用，它对油液内污染颗粒的大小规定和更加详细，如表5所示。
液压系统调试
    液压设备安装、循环冲洗合格后，都要对液压系统进行必要的调整试车，使其在满足各项技术参数的前提下，按实际生产工艺要求进行必要的调整，使其在重负荷情况下也能运转正常。
    3.1 液压系统调度前的准备工作
    1）需调试的液压系统必须在循环冲洗合格后，方可进入调试状态。
    2）液压驱动的主机设备全部安装完毕，运动部件状态良好并经检查合格后，进入调试状态。
    3）控制液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。
    4）熟悉调试所需技术文件，如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。根据以上技术文件，检查管路连接是否正确、可靠、选用的油液是否符合技术文件的要求，油箱内油位是否达到规定高度，根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。
    5）清除主机及液压设备周围的杂物，调试现场应有必要明显的安全设施和标志，并由专人负责管理。
    6）参加调试人员应分工明确，统一指挥，对操作者进行必要的培训，必要时配备对讲机，方便联络。
    3.2 液压系统调度步骤
    3.2.1 调试前的检查
    1）根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。
    2）电磁阀分别进行空载换向，确认电气动作是否正确、灵活，符合动作顺序要求。
    3）将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启，泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开；将减压阀置于最低压力位置。
    4）流量控制阀置于小开口位置。
    5）按照使用说明书要求，向蓄能器内充氮。
    3.2.2 启动液压泵
    1）用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器，确认无干涉并转动灵活。
    2）点动电动机，检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致，确认后连续点动几次，无异常情况后按下电动机启动按钮，液压泵开始工作。
    3.2.3 系统排气
    启动液压泵后，将系统压力调到1.0MPa左右，分别控制电磁阀换向，使油液分别循环到各支路中，拧动管道上设置的排气阀，将管道中的气体排出；当油液连续溢出时，关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开，电磁阀动作，活塞杆运动，将空气挤出，升到上止点时，并闭排气阀。打开另一侧排气阀，使液压缸下行，排出无杆腔中的空气，重复上述排气方法，直到将液压缸中的空气排净为止。
    3.2.4 系统耐压试验
    系统耐压试验主要是指现场管路，液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.5倍。工作压力≥21MPa的高压系统，耐压试验的压力应为最高工作压力的1.25倍。如系统自身液压泵可以达到耐压值时，可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行，不可一次达到峰值，每升高一级时，应保持几分钟，并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。
    3.2.5 空载调试
    试压结束后，将系统压力恢复到准备调试状态，然后按调试说明书中规定的内容，分别对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定，可逐个支路按先手动后电动的顺序进行，其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后，应在设备机、电、液单独无负载试车完毕后，开始进行空载联动试车。
    3.2.6 负载试车
    设备开始运行后，应逐渐加大负载，如情况正常，才能进行最大负载试车。最大负载试车成功后，应及时检查系统的工作情况是否正常，对压力、噪声、振动、速度、温升、液位等进行全面检查，并根据试车要求做出记录。
    3.3 液压系统的验收
    液压系统试车过程中，应根据设计内容对所有设计值进行检验，根据实际记录结果判定液压系统的运行状况，由设计、用户、制造厂、安装单位进行交工验收，并在有关文件上签字。

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